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数控冲床编程常见问题及解决方法

2019-08-23 15:41:00

  数控冲床编程过程中的问题和解决的方法

  客户在数控冲床编程过程中,也会发生一些常遇到问题,那么下面山东数控机床厂家提供一些解决的方法。

数控冲床编程常见问题

  1、在同一工件编程中有不同类型的成型加工, 应特别注意调整刀具路径, 做到移动路径尽量短, 必要时可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工时, 注意相邻加工两孔之间的距离, 为避免成型在加工时相互造成损伤, 相邻成型中心距 (刀具模套半径 + 先加工成型半径)。如A型: 上模直径为26mm, 下模直径为25.4mm; B型: 上模直径为47.8mm, 下模直径为47.6mm。其中如果先加工成型为向上时以上模套为标准计算, 如果为向下成型时以下模套为标准计算。

  2、网孔加工时, 注意将网孔加工程序放置于冲裁外边前, 其它一般刀具之后, 避免网孔加工引起板料变形而导致其它孔错位;同时要采用图样冲孔方式且以X方向优先。 另外如有压线工艺,而压线周围有其它冲孔工艺, 应先加工压线后加工其它孔位, 以避免压线时挤料而使其他孔变形。外形冲裁时, 应将X方向刀具放置于后面, 而且加工路径沿Y轴向夹爪靠近 (即靠近夹爪水平边最后冲)。

  3、排刀时注意不要将废料留落于台面, 采用全部冲落或留料连接于板料上, 对后者一定要注意留料(微连接); 一般采用留料方式,并加大连接点宽 (一般为0.3mm);全部冲落时注意中间优先于四周冲裁, 避免四周冲完后中间废料掉落台面;内孔冲裁时优先考虑全部冲落。内孔留料有时因内孔形状或排刀限制只有两个连接点时,注意避免连接点联机与裁边平行而使留料形成跷跷板, 加工中因跷跷板式运动而掉落台面。其处理方法: 对同一直边先采用单冲孔方式在某一端冲一刀, 余下用线冲孔方式冲裁, 然后采用留料方式在线冲孔处留料, 一般为 0.3-0.4mm, 对边采用反方向处理, 这样连接点就会产生错位,防止废料脱落。

  4、同一工件需模具多次加工时, 要注意工艺编排的编程是否恰当,同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工, 以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。

  5、内部长方孔或方孔排刀时注意避免单切边。当用SQ刀排刀时受工艺限制不合理时, 可采用OB刀或RE刀分别对圆角或直角的长方孔先对一对边冲裁, 再选用合适的SQ刀或RE刀对中间剩余部分进行冲裁。此时一定要注意先冲边再冲中间,这样通过合理的选刀可以减少接点, 并减少对刀具的磨损。

  6、下料加工工件一定要注意留料,根据料厚﹑工件大小适当选取, 一般为0.2-0.3mm四个连接点。有特殊刀或有倒角时注意加大留料, 一般为0.3-0.4mm,也可增加连接点。

  7、在编程排刀时应遵循: 先小后大,先圆后方,先常用模具后特殊模具的一般原则;同一程序中刀具尽量做到少选,先择刀具的宽度应大于板厚,选刀尽量往大的方面选,保证切边总长不小于所选刀具长度的1。5倍。这有利于提高生产效率和延长模具的使用寿命。

  数控冲床编程过程中的问题和解决的方法,上面山东数控机床厂家文章给出了解答。http://www.den-run.com/

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